1、高温高湿环境对浅网转移的影响

吹胀薄膜通过环形模具制成,因此挤出的中空塑料管膜经常被称作“膜泡”。
空气压力膨胀使得中空管膜形成理想的尺寸。
尽管管膜可以水平或向下挤出,但通常都是垂直向上挤出。
冷却是通过一个直接安装在模口出口的冷却环向薄膜吹冷空气来完成。
有的同时具有内外冷却方式。
有时管膜被迅速地冷却并在用空气压力拉伸前再预热。

在软包制袋之中,往往会出现这样那样的问题,而其中比较常见的,其中比较常见的,就是制袋机出现故障等等的情况。

温度升高,溶剂的挥发速度也加快,这样如不及时调整稀释溶剂折配方,使用慢干溶剂来减少油墨的初干性,就会出现浅网反白点及细小文字堵版现象。
但是另一方面,慢干性溶剂的过量使用,也会影响油墨的彻干性,继而引发溶剂残留超标及油墨反粘故障。

薄膜的尺寸取决于挤出机的产量和压缩空气压力。
“吹胀比”是吹胀薄膜的直径和模具直径的比值。
尽管压缩空气可以穿过膜泡的壁进入,壁可以自动封住,一旦封住就稳定运转,稍有漏气,制得的膜泡变小。

制袋机出现故障,一般可以通过控制人机界面上的显示或报警来找到故障点;也可以通过界面上的测试页面对故障进行测试来查找故障点。

2、环境温湿度对凹印溶剂残留的影响

薄膜通过顶部的通道为各种导向装置。
包括空气环和导向辊子。
当薄膜被充分地冷却以后,膜泡被夹板和辊子夹住,被卷起、剪裁或不剪裁,折边或作出其他处理。
因此这种工艺既可以用来生产泡管也可以生产平膜。

1)、光电跟踪跟不住,光电丢失停机报警。

实践表明,环境湿度高,印品墨层就干得慢。
一般来说,若气温在20℃,相对湿度从65%升至75%,油墨干燥速度相差可达1~2倍。

一旦吹膜工艺开始运转,因为不存在与平挤薄膜类似的边缘效应,所以几乎没有废料产生。
然而使生产线正常运转却相当困难。
因此刚启动时,有更多的废料产生。
吹膜生产线与平挤膜生产线相比,产量更高,当起动后更经济。
因此,吹膜以产量高而著称。
据估计,大约有90%的聚乙烯薄膜用这种方法生产。

原因:

同时,夏季使用的是慢干溶剂,如无苯无酮油墨中慢干性的丁酯比例较大,特别对于一些低速印刷机,要保证浅网印刷效果,必然的要大量添加丁酯这样的慢干溶剂,低速印刷机的干燥效率较低,更容易出现溶剂残留现象。

就薄膜的透明度和均匀性来看,吹膜不如平挤薄膜。
主要是由于吹膜工艺的冷却速度慢而造成的。
对透明性而言,慢速冷却造成很大程度的结晶和大晶体的形成,导致薄膜模糊。
不均匀的冷却导致薄膜厚度的巨大变化。
因为即使有一点点的偏心和模具开口处的一点儿缺陷,将会导致卷膜外形显著的不均匀,通用的方法是在挤出时旋转模具,从而使厚度的变化随即化,生产出厚度均匀的卷膜。
在有些例子中薄膜的厚度变化达到±15%,尽管变化范围在±7%较为平常。
当然也可以不旋转模具,而在卷取时旋转管膜。

A、光电头与薄膜之间距离太小或太大,合适距离在10mm左右;

对于高速印刷机则相对容易控制一些,困为机速快,不需要过多的慢干性溶剂成分来调节油墨的初干性,机速快印刷粘度也低,转移后的墨层薄,配合较大的风量和适当的干燥温度就能达到良好的干燥效果。

在吹膜中,通常可以在模具和夹辊间拉伸薄膜而形成机器方向取向。
也在膜泡扩张时横向拉伸薄膜获得取向。
因此,薄膜是双向取向的,通过双向拉伸产生取向的平衡。
通过对向下液流吹膜装置的进一步加工,可以产生辅助取向。
有些吹膜生产线同时采用挤出和送料两个模头,各自使用自己的吹膜设备。

B、光电与薄膜不垂直;

针对高温高湿环境可能出现的溶剂残留增大现象,我们应用气相色谱仪做好相应的监测工作,防患于未然。

取向聚乙烯薄膜通常是向下挤出,挤出的管膜被冷却,然后在吹胀前再被加热到低于熔融温度。
如果薄膜热稳定达到预期效果,夹膜可以通过一系列被加热的辊子,或在“二次吹胀”工艺中再次被吹胀。
在任何一种情况下,薄膜被加热接着被冷却,当冷却完成后薄膜再次得到由于收缩而产生的盈利。

C、薄膜经过封烫后严重变形拉长、起皱;

3、高温高湿环境对油墨假干现象的影响

该文章转载自华印软包装微信公众号

D、光电架没有锁紧,在制袋过程中串动;

假干,即油墨层表干里层不干的现象,极易出现溶剂残留超标、附着力不良,引发收卷后油墨反粘现象。

E、光电的灵敏度没有调整好;

多层实地色块叠加的部位,更容易出现反粘现象,原因:①墨层厚实,溶剂残留量高,干燥不彻底。
②收卷后张力集中在周向长细线条处。

F、亮通、暗通没有设置好;

夏季易出现油墨假干的原因:①高温,墨层表面的溶剂挥发很快;②高湿度环境使空气中的水分大量进入油墨中,抑制了油墨中溶剂的挥发速率;③而且夏季大量使用慢干性溶剂,如丁酯,容易残留。

I、光电跟踪范围设定不合理。

对策:①低粘度印刷;②控制机速;③调节风量与风温相匹配;④选用干燥能力好的设备,干燥效果不太好的中低速机更难控制;⑤湿度过高时,有条件的厂家进行车间除湿。

2)、印刷袋尺寸不准确,忽长忽短。

4、夏季高温高湿环境对凹印收卷后油墨反粘的影响

原因:

在储存和搬运过程中,温度过高或通风不畅也有可能引起粘连。
温度是引起油墨收卷后反粘的一个诱因,特别是一些收卷后在个别部位存在较大张力的印刷膜(如印刷图案比较集中的位置,印刷后贴有防伪盐标的产品)。
另外,高温高湿环境导致的溶剂残留量高、假干现象、附着力不良等间接因素,也会加重油墨反粘现象。

A、印刷或复合造成袋长不准;

5、高温高湿环境对墨盘油墨稳定性的影响

B、牵引胶辊有打滑现象;

我们凹版印刷的墨盘中的油墨通常是直接暴露在环境空气中的,这样墨盘中的溶剂会挥发,空气中的水份会进入到油墨中,从而带来墨盘油墨的稳定性问题。
这种现象在高温高湿环境下表现得尤为突出。

E、胀紧套是否有松动现象

①高温:由于各种混合溶剂的挥发速度不一致,墨盘中快挥发性溶剂的比例不断减少,慢干性的逐渐增加,造成干燥性能在时间上的差异,即通常所说的“溶剂失衡”,有的会引起油墨溶解性的变化,产生一系列印刷故障。

3)、制袋游料现象严重

②高湿:空气中的水分大量进入墨盘中,引起油墨劣化,出现版雾、咬色等现象。
大量混入了水分的油墨在储存中容易出现絮凝变质,再次利用时表面为粘度增大,累积性堵版。

原因:

③上墨量少,油墨暴露面积大的颜色,在夏季高温高湿的条件下,易出现印刷质量问题。

A、胶辊二边压力不平衡;

针对,印刷溶剂的失衡现象,我们用气相色谱仪也能进行一些检测来指导生产。
理认上讲,我们加入到油墨中的稀释剂配方比例,应与挥发掉的溶剂比例是一致的,才不会出现溶剂比例失衡现象,但实际上由于各种溶剂的挥发速度不一致,总是挥发快的先挥发掉了,最终挥发慢的滞留在墨中,而对于无苯无酮体系油墨,慢干溶剂的分子量增大对树脂的溶解性能也略有下降,时常出现版雾现象。
我们可以用气相色谱仪,来分析墨盘油墨中溶剂成分的实际比例,避免溶剂挥发梯度设计不当,造成过量慢干性溶剂富集。

B、机身机架没有校水平,机身变形扭曲;

6、高温高湿环境对尼龙膜印刷的影响

E、薄膜复合不匀,走单边

尼龙膜是一种极易吸潮的产品,吸潮后将对使用造成不利影响。
如尺寸变化导致印刷时套印不准,表面的水膜导致复合强度不足,起泡等,因而要注意尼龙膜的防潮管理。

4)、袋子变形翘角严重

尼龙薄膜在20℃×65%RH环境下的有明显的尺寸变化,而且环境相对湿度越大则尼龙薄膜的尺寸变化率及吸水率也会越大。
有实验表明,长度为100mm的BOPA薄膜在高湿环境下放置10分钟,会增长至110mm,变化幅度达10%。

原因:

环境湿度高的情况下,尼龙膜吸潮变形,造成套印不准;另外还会造成,制袋时正背图案错位、对不齐。

D、薄膜复合张力不匀;

一般注意事项:①使用前不要过早打开包装。
②尽量一次用完,剩下的余膜用阻隔性好的材料包好。
③印刷后的尼龙膜用防潮膜包好,放于干燥环境。
④印刷时第一色组不上版辊印刷,进行预干燥。
⑤使用前放入熟化室干燥2-3小时。
⑥保证生产车间合理的温度和湿度。
⑦对于一出多列的豆腐干小袋或需要水煮、蒸煮的包装袋最好能避开高温高湿的生产环境。
另外,白墨中加固化剂可提高其产品质量的可靠性。

5)、机器起动不起来

该文章转载自软包装技术微信公众号

原因:

B、主电机霍尔开关或接近开关信号丢失;

C、主电机变频器或伺服驱动器故障自保护;

D、线路断线、接触不良等

6)、牵引胶辊不拖料

原因:

A、上胶辊卡死,没有压住下胶辊;

B、胶辊与伺服电机联接的胀紧套松脱;

C、伺服电机驱动器故障自保护;

D、伺服电机发热过载;

E、线路断线、接触不良等

7)、烫缝有气泡

原因:

A、烫刀不干净,粘有污垢;

B、烫刀变形或有损坏;

E、硅胶垫老化发硬。

8)、袋子拉丝

原因:

A、放料龙门架的斜杆和“V”板未包丝绒布或绒布上积聚污垢;

B、切刀前的输料上下疏导器夹得太紧;

C、铝导辊轴承损坏卡死不转;

D、高温烫布粘有胶水、废边污垢。

9)、袋子封口不牢

原因:

10)、自立袋底部冲孔孔位不准

原因:

A、薄膜牵引张力不稳定;

B、牵引时有压料现象;

C、封烫温度太高,导致薄膜变形严重;

D、伺服电机间牵引误差。

11)、中封风琴和自立袋四层和二层交叉处封烫不牢

原因:

A、温度、压力的问题;

C、自立袋烫刀设计不合理;

D、烫刀压盈量不够。

12)、拉链烫缝皱巴巴,很难看

原因:

E、拉链的封烫温度与薄膜封烫温度不匹配

13)、拉链烫不牢

原因:

A、薄膜与拉链不匹配;

E、烫刀或烫布上有污垢

14)、拉链打不开或自开口

原因:

A、拉链装反了,就会打不开;

B、温度太高且烫刀上拉链槽太浅;

C、拉链被胶辊压过后就会出现自开口现象。

该文章转载自中夏软包装传媒微信公众号

Author

发表评论

电子邮件地址不会被公开。 必填项已用*标注

相关文章