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上胶量的确定是复合软包装生产中的重要考虑因素之一,上胶量与产品的许多性能有直接关系,如复合膜的剥离强度、抗介质性、外观、软硬等。

在凹版印刷过程中,凹版滚筒一边旋转一边在其表面涂满油墨,同时刮墨刀将版面非图文部分的油墨刮掉,只留下图文部分的油墨,然后通过压印将图文部分的油墨转移到塑料薄膜上。

1、挤出机温度设置不当,特别是模头和树脂的温度太低,造成树脂塑化不良,使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。

上胶量超过6g/㎡就失去了意义,性能已饱和,还造成许多副作用如滑移、成本升高等。
上胶量还涉及产品成本,根据多年的经验,在干式复合上胶量可参考表1。

从这个印刷过程来看,凹印油墨必须具备以下特点:

2、树脂中含有水分,影响树脂的塑化状况。

W=µND

1、流动性好,易填入版滚筒的网穴内;

3、树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂,使树脂塑化不好或塑化不完全。

W—干基上胶量,g/㎡

2、具有良好的刮刀适性,即刮墨刀易于将印版滚筒表面非图文部分的油墨刮去;

4、更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净,料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。

µ­—凹版上胶辊的网点深度

3、要有足够的内聚力;

1、将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值,保证树脂塑化良好。

N—胶液浓度,%

4、要有良好的转移性、叠印性和黏弹性,即版滚筒上网穴内的油墨易于转移到薄膜上,并易于叠印在前一色油墨上,且图像、文字、线条和网点不易铺开变大;

2、对树脂进行搅拌和烘干,去除其中所含的水分,使树脂能够充分塑化。

D—胶液密度,%

5、具有良好的流平性,以保证其转移到薄膜上后能够形成平滑的墨膜;

3、更换熔融指数和密度适当的树脂。

经验系数受上胶辊的网点形状、使用情况、压辊的压力及弹性相关,一般腐蚀上胶辊取1/4,雕刻上胶辊取1/6,实际中常取1/5。

6、干燥性适宜,干燥速度要与印刷速度相适应;

4、彻底清洗料筒,去除杂质等的影响。

W=(粘合剂使用量×1000×固含量%)/加工面积=G×N/l×d×1000

7、具有一定的复溶性,以保证网穴内未转移的油墨能重新溶入油墨体系中。

1、挤出机温度或树脂温度过高,造成树脂分解,产生臭味。

W=干基上胶量,g/㎡

另外,针对不同的后加工条件及产品的使用条件,油墨性能必须能够满足和适应所提出的相应要求。

2、气隙太大,树脂氧化过度,表面产生有异味的各种含氧基团,使复合膜产生气味。

N—胶液浓度,%

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

3、树脂本身就有异味,用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。

I—已生产的复合膜长度,m

文章转自

4、底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂,导致部分溶剂残留,造成复合后薄膜产生异味。

d—上胶宽度,即上胶橡胶压辊宽度,m

1、适当降低挤出温度,防止树脂发生分解。

对已生产的一卷或多卷复合膜,称量其复合前后胶水桶中的粘合剂量,即为上胶总量,再从计米量上取复合长度,即可计算出上胶量。
此方法简便易行,但也存在明显缺陷:第一,无法对生产过程进行控制和监测,是一种事后统计;第二,对粘合剂涂布的分布情况无法了解;第三,由于乙酸乙酯的挥发,涂布量有误差。
总量法还有用另外一种方式计算,即

2、调整气隙的大小到合适的值。

W主×N主+W固×N固

3、采用低臭度的树脂进行挤出复合。

W=——————————————×1000

4、提高烘道的干燥温度,加大吹风量,保证溶剂充分干燥。

W主—主剂使用量,kg

1、张力设置和控制不当,各部之间的张力值不适应。

N主—主剂固含量,%

2、烘道温度设置太高。

W固—固化剂使用量,kg

3、复合压力过大,使复合膜产生拉伸。

N固—固化剂固含量,%

4、冷却钢辊表面温度太高,复合膜冷却效果差,容易枯辊产生拉伸现象。

先将要复合的两层薄膜分别裁成250px×250px大小,称量两片的重量并加和,其重量为W1,再将其复合后的膜也裁成250px×250px大小,测量的其重量为W2,则上胶量为×100,这种方法简便,但由于薄膜基材的厚度均匀性问题、油墨量不均匀问题,误差较大。

1、检查并确定拉伸现象发生在设备哪一段,根据具体情况将该段的张力值调整到合适,与其他段的张力大小相匹配。

先裁取三块宽为250px,长为上胶辊周长小一点的薄膜,称其重量之和为W1,然后在先导膜上在左、中、右三点贴住,实际涂布后,再称量其重量之和为W2,就可计算出上胶量了,此方法准确度较高,并可同时多次测量平均。

2、适当降低烘道的温度。

将薄膜的未处理面与未处理复合在一块。
裁取此复合膜250px×250px,称重量为W1。
将复合膜剥开后,再用乙酸乙酯将膜上的粘合剂擦拭干净,并称两块膜的重量之和为W2则

3、适当降低复合压力。

涂布量=×100

4、降低并控制好冷却钢辊的表面温度,使其分布均匀,有良好冷却效果。

此方法须把粘合剂擦干净并等溶剂完全挥发后再测量重量。
此方法准确度较高,并可测量上胶分布的均匀度。

四、复合膜粘在冷却钢辊表面

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

1、冷却钢辊表面温度太高,对熔融树脂冷却效果不佳,影响复合膜的冷却、固化及成型,导致熔融树脂粘在冷却钢辊表面。

2、复合时熔融树脂温度过高。

3、收卷张力太小,无法将复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。

1、适当降低冷却水的温度和冷却钢辊的表面温度,改善冷却效果。

2、根据具体情况适当降低树脂温度,调整气隙的大小,将熔融树脂温度控制在适当范围内。

3、适当提高收卷张力,使复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。

1、挤出机挤出温度太低,造成树脂塑化不良,对复合膜的透明度产生一定影响。

2、冷却钢辊表面温度太高,冷却效果太差,使复合膜透明度大打折扣。

3、基材本身的透明度不好。

1、根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度,保证树脂塑化良好,这是提高复合膜透明度的前提条件之一。

2、适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。
一般来说,冷却水的温度控制在20c以下,冷却钢辊的表面温度控制在60℃以下。

3、更换透明性好的基材。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
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