时间已近十一月,秋高气爽的天气并没有给纸包装业在内的制造业带来好心情。
相反各种倒闭潮和跑路潮让行业人士战战兢兢,持续的包装业寒冬让大家摸不清方向。

以下内容来自华印软包装微信公众订阅号:rb3602000

2014年成都市食品相关产品中的塑料制品等产品专项监督抽查不合格企业名单

通过梳理前三季度行业内发生的重大事件,并透过表象分析本质,希望能帮大家厘清事实真相,给行业人士一个明晰的指引。

图片 1

×402张

劳动密集型的包装企业遭遇前所未有的挑战,新人慎入

在印刷工序的材料消耗中,套印不准占了绝大部分。
这既包括因增减速过程、更换膜卷等产生的套印超差消耗,也包括正常印刷过程中其它各种因素所产生的套印超差消耗。

溶剂残留量-总量:≤5.0mg/m

生产手提袋、酒盒、首饰盒、茶叶盒等精品包装一类的劳动密集型包装企业,近几年来遇到了极大的麻烦。
今年以来,顺德永顺集团、苏州天翔包装、成都五牛包装集团、青岛金田福礼品包装的相继破产,表明这一类包装印刷企业正在经历痛苦的时期。

由于印刷薄膜易拉伸及印刷路径较长等因素,在印刷过程中会不断地产生印刷误差。
如果不能及时调整,则会因误差积累导致印品报废。
所以在中高档软包装凹印机中套印控制变得非常重要。

超量残留对所包装食品或物品造成污染,从而影响消费者的安全;同时还会因使用过程中通风及其他安全环保设施缺失而污染环境,伤害员工身心健康。

08年救市以来,政府滥印钞票不仅掠夺了储户们的财富,而且实质上造成了人民币对内大幅贬值。
对包装行业来说,直接导致用工成本大幅上涨。
08年之前,包装行业的普通员工工资在2500左右,到2013年,大幅提高到了3500元左右,但很多企业还是反映招不到工。
原因就在于人民币对内贬值了,员工拿着3500的工资购买力反而不如五年前的2500元。

在印刷误差的调整方式上,有补偿辊调整和版辊相位调整两种方式。
传统的塑料软包装凹印机大部分采用补偿辊方式,而新型的独立传动凹印机则省掉了套准补偿辊采用版辊相位调整方式。

不合格原因分析:造成溶剂残留超标的因素有很多,诸如:选择基材不当、生产工艺不规范,设备过于简陋老化,生产各环节没有进行必需的监测控制等等,都与超标有着直接或间接的影响。
拿原材料基材上讲:油墨的品质、油墨的释放性以及涂墨的厚度,胶粘剂的品质、涂布量等,有机溶剂的纯度和配比量以及基材的相符性,都将影响溶剂的残留量。
另外,软包生产设备过于简陋老化致加热温度不合适,烘干风量不足,或无明细之作业指导书,员工操作不规范,开机印刷速度不达标,添加剂不足,涂布不均匀、成品包装用材料随意等。

相反,越南、印尼、马来西亚等一些东南亚地区,普通工人工资不到中国的二分之一,巨大的成本优势导致很多订单流向了这些地区,国内有很多精品包装盒企业也纷纷在东南亚开设新厂。
8月份理文手袋半年报称,上半年纯利下跌47.4%,主要原因在于环球经济增长放缓以及东南亚地区制造商的剧烈竞争,令订单利润显著减少。

不断产生的套色误差的起因和大小都是变化的,要得到高的套色精度就必须在印刷过程中不断地对这些误差进行监测和校正。
对于低速印刷,尚可用人来控制校正。
而对于现代高速印刷来说要做到这一点实际上是不可能的。
因此要提高产品质量和生产效率就必须采用套准控制装置。

抽查不合格的企业,将依据相关法律法规进行查处,并责令企业立即停止生产、销售不合格产品,认真查找不合格的原因,采取切实有效措施进行整改,经整改复查合格后方准生产和销售。

随着人口红利的消失,一些劳动密集型的包装企业将面临更大的成本考验,摆在这些企业面前的出路已经不多,要么搬迁到东南亚,要么转型做绿色环保包装等新产品。

套准控制系统是凹版印刷机的重要组成部分,其主要功能是对印刷品各色组的套印情况进行实时跟踪、检测和调节。
套准控制装置主要由光电扫描器、横向套准调节机构和纵向套准调节机构及对版仪等组成。
对套印误差的跟踪、检测,主要由光电扫描器来完成;套印误差的调节则由横向套准调节机构和纵向套准调节机构共同来完成。

作为软包装企业,我们该如何避免这种经营风险呢?下面我们主要介绍一下软包装残留溶剂的基本规律,从而在生产实践中进行量化控制。

盲目扩张、盲目跨界投资的包装企业资金链断裂的风险逐渐加大

驱动电机通过控制纵向套准调节机构、驱动补偿辊来改变印刷路径的长度或改变版辊的相位,从而实现纵向套准调节。
横向调节则是根据检测的误差来调节版辊的横向相对位置。

1、产生残留溶剂的原因

2008年救市带来的短暂繁荣,让许多包装企业的老板们误以为中国政府能够不受经济规律的制约,可以绕开衰退调整这个环节。
乐观情绪导致包装行业盲目扩张,还有的包装企业甚至把多年来累积的资本投入到房地产和矿产行业,企图从这一波的救市狂欢盛筵中分一杯羹。
不料想进入2010年,中国经济重新陷入了增长乏力的困境,这类包装企业由于业务量减少导致资金链中断,一下陷入绝境。

在塑料薄膜进行多色印刷过程中,存在着多种产生套色误差的因素,主要有以下三种:

当前国内的软包装印刷主要使用的还是有机油墨,以高温烘干为主要的有机溶剂去除方式,但是油墨中所含不等量的甲苯、丁酮、乙酯等溶剂挥发速度并不相同,这就造成了各种溶剂残留量数值不一。

对于扩张过快而负债经营的包装企业,希望中国包装行业能迅速勃起而走出困境已经不现实,通过扩大借贷规模挣扎求存可能会让企业的债务黑洞越来越大。
当然,一些负债规模超大,行业影响深远的企业除外。
因此,这类企业应该拿出壮士断腕的勇气,积极寻求委身于大企业或许能躲过一劫。
实在不行,关掉企业也不失为明智之举。

由各印刷单元机械的同步误差及版辊精度等机械本身原因所造成的误差。
这类误差是机械本身所固有的。
这类误差只有通过提高印刷机械的性能和版辊精度的方法来加以解决。

而软包装复合方式还是以酯溶性胶黏剂的干式复合为主(无溶剂复合方式这两年虽然得到的快速增长,但在应用总量上在很长一段时间内仍然无法与传统的干法复合相比),这样涂布后乙酯挥发去除不彻底,贴合后残留在复合膜间,形面溶剂残留。

印刷业前程路断,从业人员宜及早转移阵地

塑料薄膜在印刷过程中受到拉伸、压缩、摩擦、剪切等力的作用,各种外力以各种不同的方式作用时,将由于多种组合而使薄膜产生多种多样的力学效应特性。
因此,减少这些力对塑料薄膜的影响并使得这种影响在各印刷单元基本相等,对于提高印刷精度具有重要的意义。

解决残留溶剂的思路:使印刷复合中的有机溶剂尽量充分挥发,以达到最终的残留溶剂限量要求;选择使用环保型油墨、胶黏剂进行加工,例如使用水性油墨、无苯油墨可大幅降低印刷膜中的苯类残留,使用水性胶黏剂复合可避免复合中乙酯残留的问题,使用无溶剂复合技术更是无溶剂残留的隐优。

2013年来,世界印刷行业的发展趋势日趋明朗,先有德国印刷行业报告称2008-2013年印刷企业锐减三成,后有美国印刷巨头纷纷破产倒闭,再到英国的电子书数量迅速超过纸质书刊。
前些天,惠普透露出打算放弃云印刷业务,出售旗下的咔嚓鱼的消息。
所有的迹象都表明,以书刊、画册、说明书为主体的印刷业走向衰落已是板上钉钉。

第三类误差是由下列因素引起的:薄膜内在性能如弹性模量等的波动;干燥烘箱中热风温度、风量、风速等的差异,油墨粘度的变化,生产环境温湿度的变化,印刷薄膜薄厚及松紧的变化。
此类误差随时间连续地变化且偏差量也不一定,是一种时变系统误差。

相比较而言,采用环保型油墨、水性胶黏剂、无溶剂复合技术对降低复合膜的残留溶剂的效果更是显而易见的。

上海力天包装彩印、青岛海尔丰彩停产都是因为市场需求大幅萎缩所致,因此这类企业的前程已经被汹涌而来的移动互联网所淹没。
从事书刊、画册等产品印刷的企业应及早转型,如对印刷要求非常高的零售易包装等等。
此外,这个行业的从业人员需要认真思考一下,尽快转移阵地才是明智之举。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

2、影响干法复合复合溶剂残留量的因素

巨型包装企业趁乱扩张,大企业逐鹿江湖的大幕徐徐拉开

文章转自

①印刷油墨的影响。
乙酯是里印复合油墨的良好溶剂,乙酯对已干燥的印刷墨层具有很好的复溶性。
例如,印刷油墨的版面面积的多少、印刷油墨的种类等。

七八年前,中国包装行业一片蓝海,海上和风徐徐,波澜不起,任何一家包装企业,不论规模大小,只要张开风帆,就能顺利到达下一个港口。
如今,出口萎缩,内需疲软如两大邪恶之神在这片曾经的万帆竞发的蓝海上掀起涛天巨浪。
舢板型的企业恐将纷纷倾覆,中型轮船若能抱成一团、或许安然渡过,航母型的企业不仅可以乘风破浪,还能沿途救助不少落水的船员并打捞一些落海的财富。

②设备的干燥能力,如干燥器的结构、进风量、排风能力、烘箱的风压状态、烘箱的分段及长度、合理的温度设定、复合机速等。

产事项的议案》,预计不久,美盈森将会有重大资产收购事件发生。
玖龙纸业早前已经曝出收购合兴包装的传闻。

③溶剂的释放能力。
例如,不同树脂分子结构及分子量的大小对溶剂的释放能力不同,乙酯的含水量及环境温湿度的变化等。

我国纸包装行业虽然市场庞大,但集中度很低,前10大企业市场份额不到8%,而发达国家前五大企业市场份额达70-80%。
可以预见,经过这一番磨洗,几年之后,中国的包装业将由万帆竞发演变成百舸争流。

④干燥负荷的大小,如上胶量的多少、配胶工作浓度、机速等。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

3、溶剂残留量的量化分析

在实际生产控制过程中,仅仅知道残留溶剂的影响因素是远远不够的,还必须对残留溶剂的主要因素进行定量分析,区分其对最终残留的影响程度,以便生产中进行重点控制。
在干法复合工序主要残留的是胶黏剂的稀释剂成分,如酯溶性胶残留的是乙酸乙酸、醇溶性胶黏剂残留的是乙醇、水性胶黏剂残留的是水分(水分不是溶剂,不增加复合膜的溶剂残留总量)。
以下我们以酯溶性胶黏剂的干法复合过程数据进行分析。

①生产机台对残留量的影响

表1为相同版面设计,不同规格的产品在不同复合机台上生产的成品残留溶剂检测数据:

表1不同机台生产的残留量数据

乙酯残留量,mg/m2

OPP38//CPP50,宽度490mm,30%版面油墨

低速机印刷、低速机复合

OPP38//CPP50,宽度490mm,30%版面油墨

低速机印刷、高速机复合

从表1中乙酯的残留数据来看,低速机复合机较高速复合机的乙酯残留量高出近10倍,这说明复合设备的干燥能力是乙酯残留的关键影响因素。

相应对策:不同机台设备,不同的工艺条件,其复合膜的溶剂残留量有很大的差异,作为软包装厂应进行定量检测以量化评估不同生产条件对复合膜残留量的影响程度,以制定相应的工艺控制参数。

②干胶量及环境湿度对残留量的影响

表2为同一复合机台生产同一产品,不同干胶量及环境湿度时的下机残留检测数据。

表2不同操作条件的残留量数据

乙酯残留量,mg/m2

OPP19//CPP30,印刷膜宽820mm,20%色墨+90%白墨印刷,色墨为氯化聚丙型、白墨为醇水型

干胶量2.2g/m2,机速120m/min;天气:晴

干胶量3.15g/m2,机速110m/min;天气:晴

干胶量2.2g/m2,机速120m/min;天气:雨

注,不同上胶量的网线辊深度不同。

从表2中的对比数据可看出,干胶量为3.15g/m2时复合下机时的乙酯残留量是干胶量2.2g/m2时复合下机残留量的2倍,而环境湿度升高时复合下机的乙酯残留量也呈现增加趋势。

相应对策:在设备干燥能力一定的条件下,很明显涂布量越厚,相应的乙酸乙酸残留量也越高。
保持最经济的涂布量是减少干法复合时溶剂残留量的最有效手段之一,而且涂胶也本也低。
另外还要注意环境相对湿度过高引起残留偏高的影响。

③设备的调节状态对残留溶剂的影响

表3为与表2同一复合设备在进风量调整之前生产同一产品结构的产品的复合下机残留量检测数据。

表3风量调节状态对残留量的影响数据

乙酯残留量,mg/m2

与表2中同一设备,进风量调节之前的状态。

从表3与表2中乙酯的残留量的对比数据可以看出,将复合机的进风系统调整到比较理想的状态,可有效降低复合膜中的残留溶剂。

相应对策:使用排风、干燥能力很差的低速机,复合膜的残留溶剂控制几乎不可能,会成倍超标。
而这些设备在一些包装厂仍在使用。
同时一些高速机也需要经常检查进风口是否堵塞、风咀出风速度是否正常、整个干燥系统的风压是否正常等,维持其最佳干燥状态,以免造成残留超标。

④印刷油墨对复合乙酯残留的影响

表4为高速复合机光膜涂布复合时的下机残留量检测数据(设备的进风系统调整之前的检测数据)。

表4光膜复合时的溶剂残留数据

复合下机残留量,mg/m2

产品VMPET12//PE30,VMPET上胶宽度750mm,双组分聚氨酯胶黏剂,配比:主:固:乙酯=20:5.6:24,工作浓度36%,140L新网辊,实测上胶量2.7、3.1g/m2,机速90m/min,干燥温度设定:1-5#依次为50℃、60℃、70℃、80℃、65℃。

从表4中数据可看出,涂布复合膜在不存在油墨干扰的情下,乙酯的残留量是很容易得到控制的。
同理,涂胶膜油墨的种类(一体化油墨印刷膜在干法复合时的溶剂残留量就相比气化聚丙烯、醇水油墨印刷膜的乙酸乙酸残留量要少得多)、油墨版面积的大小会显著影响复合乙酯的残留量。

相应对策:干法复合用的乙酸乙酸溶剂是印刷油墨的真溶剂,在印刷膜涂布时乙酸乙酯还会渗入墨层中被油墨树脂所吸附,增加了其残留量。
因此,有些产品结构尽量采用光膜上胶的方面,如OPP/VMPET/PE、OPP/PET/PE等三层结构,可使用中间层薄膜涂胶复合印刷膜,则溶剂残留量极少。

⑤产品熟化过程对溶剂残留的影响

图1为OPP//CPP、OPP//VMCPP两结构复合膜熟化前后的残留溶剂数据。

图1产品熟化前后的残留量数据

从图1中可看出复合膜熟化前后乙酯的残留量有明显的降低,而且OPP//CPP结构较OPP//VMCPP结构的残留量降低幅度要大一些。
而且复合膜熟化前后溶剂残留的变化量与复合材料的阻隔性有关,与复合膜的宽度也有关。

另外,需要说明的是熟化室的结构、循环风的流向、物料的摆放方式等与复合膜内残留量的变化密切相关。
有的厂家的熟化膜卷直立放于地板上,复合膜下端面的空气不能实现有效对流,这样不利于复合膜中残留溶剂的逸出。

相应对策:熟化后复合膜的溶剂残留量会有不同程度的下降,但不能依赖于熟化过程来降低复合膜的残留溶剂,只要能保证复合膜下机的残留量能小于5mg/m2,则熟化后才能完全符合国家标准的溶剂残留限量要求。

⑥操作的规范性对残留溶剂的影响

例如,对一卷芯底的制袋产品的溶剂残留量检测为:乙酯49.1mg/m2,而对另一卷卷中的样品进行检测的残留数据为:乙酯2.2mg/m2,后者为正常生产时的残留溶剂数据。
同一产品的残留溶剂检测数据相差几十倍,显然该卷芯底残留超标的产品为员工在烘道温度还未上升到设定温度的开机生产产品。
尽管不合格的产品比例并不大,但是从标准所规定的抽样判定规则“溶剂残留若有一项不合格,则溶剂残留量不合格”及抽样的随机性来看,这一小部分残留不达标的产品,会很可能被判为整批不合格。

另外,多数软包装厂印刷复合中油墨、胶黏剂的工作粘度不能有效控制,而粘度上升会使上墨增加,从而复合膜中的溶剂残留量也随之增加。

相应对策:一定要注意干法复合过程操作的稳定性与一致性,避免局部不合格现象。

复合膜经熟化之后,膜卷表面及膜表两端与膜卷中间的残留溶剂量具有一定的差别,膜卷两端的复合膜的溶剂残留量较中间偏低。

相应对策:检测检测取样时要注意取样的代表性,不能取膜卷两端也不能取膜卷表面的样品。
另外,不是满版印刷的复合膜,取样时尽量取墨层较厚度部分进行检测。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

Author

发表评论

电子邮件地址不会被公开。 必填项已用*标注

相关文章