核心提示:复合常见问题的原因判断和解决方法对于干式复合的一些常见问题,诸多的业界专家在很多的刊物和技术交流会上都有详尽的讨论,业界

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干式复合机上胶部分由网纹辊、涂胶压辊、刮刀、胶盘、匀胶辊、胶液循环系统等组成。
通过上胶装置将粘合剂均匀、连续移到涂胶基膜上。
涂胶有多种方式,有凹版网纹辊涂布、光辊涂布、反转涂布等多种方式,目前干式复合设备中绝大部分都用网纹辊涂布。

复合常见问题的原因判断和解决方法
对于干式复合的一些常见问题,诸多的业界专家在很多的刊物和技术交流会上都有详尽的讨论,业界同仁都受益匪浅。
以下是在我工作过程中软包装企业咨询频率较高的一些问题,在这里分析一下其主要原因以及如何预防这些问题发生,希望能对软包装企业及操作者有所裨益。

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网纹涂布又称计量辊。
当网纹辊在胶盘中,胶液注满网纹辊的网孔;当网纹辊离开胶液后,其表面平滑处的胶液由刮刀刮去,网点中充满胶液的网纹辊与涂胶基膜接触时,在橡胶辊加压下,胶液转移到涂胶基材上,再通过匀胶辊使胶液由不连续的网纹状变成连续的均匀胶液层。
转移出去的胶液的网纹辊重新进入胶盘,这样周而复始,形成连续的上胶。

1、袋子表面起皱
袋子表面起皱通常出现在油墨处,分为熟化后马上起皱、热封后起皱、热封后放置一段时间起皱、水煮蒸煮后起皱等。
这里对诸多原因不再赘述,只提醒大家关注油墨对固化剂的消耗。
由于无苯无酮油墨和一体化油墨的使用普及,此种问题在很多的软包装企业出现,究其原因是这类油墨的连接料通常是聚氨酯体系的,溶剂组合中也有醇类,容易消耗胶水的固化剂而导致胶水不干。
如果胶水不干就会出现袋子表面起皱的问题,现象不同只是胶水不干的程度不同而已,其根本原因还是相同的。

印刷前的控制为使印刷过程顺利进行,在正式印刷前必须对制版、调色、打样等工作进行有效控制。
具体的要求和方法如下文。

网纹辊的网常见的有三种,即锥型、棱合型和斜线型。
斜线形使用于高精度的转移性差的粘合剂涂布。
干式复合中,常见的是锥型和棱合型的网纹辊。
涂胶系统决定了粘合剂的涂布量,并保证粘合剂以一定的分布密度,辅展于载胶膜表面,粘合剂的涂布状态最主要是由这套系统决定的。

解决方法是最好在印刷油墨中加入硬化剂,具体添加量可与油墨生产厂家沟通。
如果印刷时不加硬化剂,也可以在配胶时多加一些固化剂,根据以往的经验添加量应该不少于20%。
但是在最近的工作中发现某些油墨的印刷膜在配胶时多加了50%的固化剂胶水仍未干透,故软包装企业在换用油墨或胶水时一定要通过试验来验证这两种材料的匹配性。

为了套印的需要,细小的线条、文字不能采用多色套印,套色的图案上不能有细小的反白字,更不应该在套色图案上留空,套上其他细小文字,对人像等要求套印较严的版,黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其它色版。
为了印刷的需要,条形码应安排使线条方向与版筒圆周方向一致。
颜色应保证方向,如果有条件的话,大实地底色与层次图案版最好分开制版,大实地底色尽量采用专版。
挂网版必须充分考虑80%和5%这两个颜色跳跃区,渐变挂网时网点极限应在10%以上。

一定线数网线辊其深度应在一定范围。
一般网线辊越深,网孔的容积越大,粘合剂的转移量也会越多。
但不要片面的追求网线辊的深度,如要求网线辊过深,首先这样的网线辊无论是电雕还是机挤压都难加工,网眼的根夹角又过小,由于粘合剂被网壁吸附、粘连,网孔根部能够转移出去的粘合也变多。
另处大量沉积在网眼根部的粘合剂很难清洗出来,粘合剂固化后,也会造成网孔根部的堵塞,实际有效利用部分变小。
网线辊的网孔过深,网壁变薄网线辊磨性下降使用寿命变短。

2、溶剂残留过高
溶剂残留问题在食品包装上已经得到足够的重视,其产生的原因也有很多,这里只讨论设备的因素。
多数的溶剂残留问题是印刷机和复合机的烘道的干燥温度、风速及风压调整不当所致,温度高、风速低以及烘道口的风向形成正压都会造成溶剂残留偏高。

油墨的调配主要包括两个方面:一方面指对油墨印刷适应性的调节,如油墨的粘度、浓度,原则是调整油墨粘度用稀释剂溶剂调节,在印刷前根据版辊和机台情况确定好油墨粘度,在印刷过程中根据溶剂挥发情况经常添加溶剂,尽量保证油墨粘度不变;油墨要冲淡时,必须用冲淡剂。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

解决方法是首先保证烘道内封嘴出口有足够大的风速,然后将烘道进口和出口都调整成负压的状态,也就是烘道进出口处的气流是向烘道内流动的。
特别要注意的是很多工厂的室内排风口和设备自带的排风口(如复合机涂胶单元上面的排风口和印刷机组之间的排风口)也连接到了主排风管道上,这就需要很大流量的排风机才能使烘道口的风向形成负压,调整时可以将这些排风口另外安装管道并单独配备排风机,或者也可以将这些排风口堵住。
另外印刷机的干燥温度和复合机第一段的温度都不宜太高,这样可以避免因假干而造成的溶剂残留过高问题。
烘道的二次回风尽可能不要使用,尤其是复合机第一段的二次回风最好将其关闭。

油墨调配的另一方面是指油墨颜色的调配。
在这方面需要注意以下几点:观察颜色的光源尽量采用标准光源,如果没有标准光源,需在有阳光的北窗方向为好。
配制专色时,应选用原色油墨进行调配,这样的油墨墨色的明度和饱和度都能够保证。
用尽可能少的油墨色数进行配色,色数越多,配色误差越大,重新配色的难度就越大。
打样,一套印版在投印时,必须确认一个标准样张。
有些厂家拿制版厂的打样稿作为标准样,最后印刷交货时就无法对样,所以在印刷前必须采用印刷机打样,由客户或有关人员确认后作为标准样。

3、开口性不好
开口性不好是经常遇到的问题,有时做好的袋子中似乎有水汽一样,即使撑开了也会再粘回去,这个现象除了热封膜本身的问题和熟化温度过高之外,主要原因应该是复合时收卷过紧所致,其原理尚不清楚,望业界同仁指点。

标准样的印刷应该在正常的印刷工艺条件下进行,所以打样时应注意以下几点:选定最基本的印刷工艺条件。
油墨粘度尽量选择低一点。
原色油墨要加入,尽量少用已多次使用的已受污染的油墨进行打样。
禁止在打样时为了过分追求效果而做的一切非规范操作,如提高浓度、粘度来增加色相,调整压力、刮刀来提高油墨的转移率等。
油墨必须搅拌均匀后才能使用,特别是专色油墨。
自己调配的专色油墨必须刮样准确记录留档,为以后调配作参考。
打样时尽量达到正常印刷的速度。
如果条件允许,在确认了样本的基本颜色后,先印刷一定数量的产品,然后取样确认为标准样,作为档案资料密封保存。
标准样确认后,应裁取其相连的2~3mm作为等效标准样,在无热源、无紫外线的地方妥善保存,以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。

解决方法是复合时收卷不要过紧,复合机如果是自动张力可以将锥度张力设定的略大一些,手动张力就将每次调整的幅度稍大一点,这样收卷就会松松垮垮,熟化后开口性就不会很差。
另外复合辊的温度偏低一点也对提高复合膜的开口性有帮助。
但在采取这两种手段时一定要保证复合膜有较高的初粘力,否则熟化后复合膜容易出现隧道现象。
另外熟化后的复合膜一定要充分冷却后再进行制袋加工。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

4、复合强度偏低
复合强度偏低的原因非常之多,但最常见的还是助剂析出造成的这种现象,这里只讨论热封膜的助剂析出所导致的复合强度偏低。
复合膜剥开后如果热封膜的透明度变得很差,表面似有一层雾状的东西,擦掉后透明度又会变得很好,基本就可以认定是助剂析出所致。

文章转自

解决方法是选用抗助剂的专用胶水,或者也可以将熟化温度提高5~10℃。
因为熟化时助剂析出和胶水反应就像赛跑一样,谁先到达终点谁将胜出,而胶水的反应速度是快过助剂析出的速度的。
所以在助剂到达复合界面之前让胶水完成反应,就可以得到较高的复合强度。
同理,胶水完全干透了之后就要停止熟化,降低助剂继续析出的速度。

5、卷心出现活褶
复合膜熟化后经常在卷心附近出现活褶,一般在100~200m处。
这种活褶即使用电熨斗也无法熨平,很是恼人。
其原因主要是复合的初粘力太低所致,因为初粘力太低膜卷尤其是膜根无法收紧,熟化后由于复合膜收缩而造成卷心附近出现活褶。

解决方法是选择初粘力较高的胶水,另外还可以将烘道的最后一段和复合辊的温度设定的高一些,这样就可以提高复合的初粘力,将膜根收紧,避免复合膜熟化后出现卷心活褶

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
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