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真空镀铝薄膜由于既具有塑料薄膜的特性,又具有金属的特性,是一种价廉美观、性能优良、实用性强的包装材料,因此,镀铝膜已经被广泛地应用于食品、医药、化工等产品的包装,比如快餐食品、茶叶、咖啡和化妆品的包装。

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印版图文建立后,还要镀上一层铬,主要是为了提高表面硬度,保护印版辊筒,从而提高印版耐印力。
但在印版镀铬工艺中常常出现各种各样的问题,困扰了不少软包厂。
因此小编今天将奉上解决之法,希望能有所帮助。

镀铝薄膜干式复合应用中的常见问题及解决方法:

虽说油墨在印刷成本的占比不是最大,但软包厂从来都没有放弃降低油墨成本的努力。
一般来讲,降低油墨印刷成本的方法有两种:一是降低使用成本;二则是降低采购成本。

1、在印版镀铬工艺中出现覆盖能力差,应如何解决?

1、复合后镀铝膜的镀铝层发生迁移现象

1、提高油墨着色性。

在印版镀铬工艺中出现覆盖能力差现象时,如果是由于硫酸含量太高,可用适量的BaCO3降低硫酸含量。
如果是由于三价铬或铁等金属杂质含量高等原因造成的,可降低三价铬含量或用离子交换法去除杂质。

⑴镀铝层与基膜之间的结合牢固度比较差。

软包厂都希望油墨生产厂能不断提高油墨的着色性,希望用定量的油墨印出更多的活件或定量的活件用最少量的油墨,以减少印刷成本。
因为,油墨的用量与油墨的着色性密切相关。
在墨量一定的情况下,油墨着色性越高,所印活件越多,利润越大。

2、在印版镀铬工艺中出现局部表面未镀上铬时,应如何处理?

⑵所选用的胶粘剂不合适。

2、减少助剂的使用或使用配套助剂。

在印版镀铬工艺中出现局部表面未镀上铬时,如果是由于温度过高引起,则需适当降低温度;如果镀件表面有氧化膜或油污,则需加强镀铬前处理。
如果电流密度太低,应增大电流密度。
如果是因接触不良等原因造成的,应检查并清理接触点。

⑶复合膜的固化时间过长。

一方面,软包厂都希望所用油墨在印刷时可以直接使用,不需要添加或很少添加助剂,只需要以溶剂来调节油墨的黏度。
因为添加助剂坏处多多,包括提高印刷成本、增加印刷前的准备时间、浪费人力、影响墨性的稳定及给印后加工带来麻烦等。

3、在印版镀铬工艺中出现镀铬层硬度低,呈灰暗色时,应如何处理?

⑷涂胶量过大,胶粘剂干燥不充分,残留的溶剂逐步渗透到镀铝层,造成镀铝层的迁移。

另一方面,要求助剂有一定的针对性,助剂要与油墨配套、效果明显且使用方便。
现在许多没有用完的但己加入助剂的油墨基本上不能继续使用,造成了浪费。
所以,软包厂希望使用后的油墨,储存1~2个月后经简单处理还能继续使用,以减少油墨的浪费,节约成本。
这就要求油墨生产商解决油墨在调配后不能连续使用的问题。

在印版镀铬工艺中常出现镀铬层硬度低,呈灰暗色现象,如果是由于温度和电流密度配合不当,应调节两者到正常范围内。
如果硫酸含量太少,则需要进行分析调整硫酸的含量。

⑸张力控制不当,镀铝膜的基膜在较大张力下发生弹性形变,从而影响到镀铝层的附着力,这也是促使镀铝膜的镀铝层发生迁移的因素之一。

3、提高油墨对高速印刷的适应性。

4、在印版镀铬工艺中出现镀层边缘发黑或呈灰暗色时,应如何处理?

⑴更换质量较好的镀铝膜。

如今,软包行业印刷机机速越来越快,这符合未来发展趋势。
因为,印刷机速度的提高会降低营运成本,提高效益。
所以软包厂希望能适应更高印刷速度的塑料凹印油墨能日趋成熟,更好地配合印刷。

在印版镀铬工艺中常出现镀层边缘发黑或呈灰暗色现象,如果是由于电流密度过大、需要降低电流密度。
如果是电解液温度太低,需要提高电解液的温度。
如果是辊筒入槽时电流太大,需要控制辊筒入槽时的电流密度。

⑵更换合适的胶粘剂,最好是镀铝膜专用胶粘剂。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

5、在印版镀铬工艺中常出现镀层沉积速度慢时,应如何处理?

⑶适当提高固化温度并缩短固化时间,加快胶粘剂的固化反应速度,防止胶粘剂逐渐渗透到镀铝膜的镀铝层,并削弱镀铝膜基膜与镀铝层之间的附着力。

文章转自

在印版镀铬工艺中出现镀层沉积速度慢时,可能是由于导电性能差,排除的办法为检查阴阳极导电性能。

⑷控制涂胶量,或者调整干式复合工艺的干燥温度、通风量及复合线速度等,保证胶粘剂充分干燥,将残留溶剂量控制在最低限度之内,减少对镀铝层的影响。

6、辊筒镀铜质量应检测哪几个方面?

⑸调整张力设置,注意张力适当小一些,防止镀铝膜发生较大的弹性形变。

A、镀铜后目测表面是否光洁。
要求镀层表面很光洁,无毛刺及起泡、起皮等现象。

⑴胶粘剂选用不当,普通胶粘剂对镀铝层亲和力较差,涂布性能差,如果涂布不均匀,就会出现斑点现象。

B、用硬度计检查,看铜层的硬度是否在规定的范围内。
若硬度过高了就要稀释电镀液中添加剂的浓度,否则就要降低。

⑵胶液中的残留溶剂较多,印刷膜复合后,墨层被胶液中的残留溶剂所浸润,从而有可能产生斑点现象。

C、测量镀层的厚度。
这里指的是制版铜层的厚度,它需要一定的厚度,否则给后加工带来困难。
当然,厚度要根据后加工方式和后加工余量来确定。

⑶油墨的遮盖力不足,尤其是浅色油墨,光线穿过油墨层而被铝层反射回来,产生斑点。

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⑷涂胶量不足或者涂胶不均匀,复合膜中夹杂有气泡。

文章转自

⑴选择适当的胶粘剂,如镀铝膜专用胶粘剂。

⑵适当提高烘道的干燥温度,或者适当降低复合线速度,保证胶粘剂能够充分干燥。

⑶选择遮盖力强的油墨或加厚油墨墨层。

⑷适当提高胶粘剂涂胶量,并检查橡胶压辊的状态,以保证涂胶均匀。

3、复合膜层间剥离强度差

⑴镀铝层的牢固度差,容易脱落。

⑵胶粘剂类型、质量不当。

⑶胶粘剂干燥不够充分,残留的乙酸乙酯渗透到油墨层中,使印刷油墨软化、松动,乃至脱层,从而造成复合膜的剥离牢度比较差。

⑷涂胶量不足,影响复合膜的粘结强度。

⑸稀释剂乙酸乙酯的纯度不高,其中水分或醇等活性物质的含量偏高,消耗掉了一部分固化剂,造成胶粘剂中主剂与固化剂的实际比例不适当,从而使复合强度下降。

⑹复合钢辊表面的温度偏低,或者复合压力太小,也会造成复合强度差。

⑺复合膜固化不完全,从而影响复合强度。

⑵更换高质量的镀铝膜专用胶粘剂,提高复合强度。

⑶调整复合工艺,提高烘道的干燥温度或者适当降低复合线速度,保证胶粘剂能够充分干燥。

⑷适当提高涂胶量。

⑸更换质量合格的稀释剂,而且要严格控制对稀释剂的检测工作。

⑹适当提高复合钢辊的表面温度,或者适当加大复合压力。

⑺适当提高固化温度,保证复合膜能够充分固化。

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