图片 1

图片 2

图片 3

凹版印刷过程中的摩擦力主要包括设备自身的摩擦和设备与承印材料及油墨之间的摩擦,其中印刷过程中设备与承印材料之间摩擦力占主要因素,它常常既是推动力又是阻力,因而其大小控制是否在适当的范围内对于印刷质量和印刷速度起着十分重要的作用。

1、印刷中摩擦系数的选择

自动印刷用薄膜卷材,一般要求有较小的内层摩擦系数和合适的外层摩擦系数,外层摩擦系数太大,会引起印刷过程中阻力过大,引起材料拉伸变形影响印刷效果,若太小可能又会引起拖动机构打滑,造成纠偏系统不准,印刷牢度降低,还会影响包装速度。
另外,油墨的细度低,颜料的颗粒粗,印刷过程中摩擦系数大,印版的耐印率就低,印刷时还容易产生糊版、积墨以及传墨、布墨不均的情况。
因此,薄膜表面应具有合适的爽滑性,以确保其能够顺利进行高速印刷,常温下一般要求薄膜表面的动摩擦系数在0.2-0.4之间。

2、高温使用条件对摩擦系数的影响

在考虑摩擦系数时,应特别注意的是为提高油墨与基材的结合牢度和提高印刷速度,一般都要提高印刷环境温度,设备金属部件大都是在50℃以上的高温条件下运转。
而温度的提高对摩擦系数影响却很大,因为高温条件下高分子材料大分子热运动能力加强,活动速度加快,分子间隙变大,表面性能发生变化会使薄膜摩擦系数随之变化。
另外,薄膜的爽滑性主要是通过添加爽滑剂来实现的,在薄膜成型后,爽滑剂从薄膜内迁移到表面,聚积成均匀的薄层,能够显著地降低薄膜的摩擦系数,使薄膜具有良好的爽滑效果。
而这些助剂大多都是无机高分子材料,与树脂相溶性不好,通常从30℃开始,常用的润滑剂已接近其熔点而变得粘结,薄膜的摩擦系数便急剧上升,测试时施加的力会波动很大,呈现一种间歇性滑动或粘结效果。
如果爽滑剂含量过高的话,还会影响到薄膜的印刷适性,这对印刷是极为不利的。
一般来讲,随着环境温度的升高,材料表面的摩擦系数会有一定的变化,但变化的大小因材料对温度的敏感程度和所加助剂种类及多少而有较大差异。

随着凹版印刷技术的飞速发展,印刷速度越来越高,为避免印刷过程中因材料摩擦系数原因而造成浪费提高生产效率,印刷厂家必须要选择合适的摩擦系数薄膜,这就要求厂环境备合适的薄膜检测仪器。
在印刷前不仅要测量薄膜材料在常温下的摩擦系数,还应研究在实际使用环境温度下的摩擦系数。

刮刀和印版滚筒是凹印中最易发生磨损的设备,并且一旦它们发生磨损,对于印刷品的质量有很大影响。 这里介绍一些防止刮刀和印版滚筒磨损的方法。

防止刮刀损伤的措施及故障排除办法

在凹印作业中,虽然刮墨刀在图文区磨损成月牙形状的现象很少出现,然而一旦出现,就会导致印刷品出现刮痕甚至连片,油墨出现条状的糊版或粘连,严重影响正品率并延误交货时间。
针对刮刀、印版、油墨造成的刮刀磨损该如何预防,出现故障又该如何解决呢?

一、防止凹版预印设备刮刀损伤的措施

1、需要停机半天或更长一段时间对墨槽进行清洗。
除了将油墨倒出,清洗墨槽及印版外,还要在墨槽上方加个顶盖,用以防止尘埃落入。

2、对于定位式刮刀来说,在两端压轴芯处加个弹簧垫可以提高刮刀弹性。

3、对于窜动式刮刀来说,在刮刀两面垫上橡皮垫片或发泡塑料垫片可以减轻硬性摩擦。

二、造成刮刀磨损的原因及故障排除办法

1、刮刀不平直或带有损伤的痕迹时,需调换刮刀。

2、若刮刀与滚筒之间的角度不适,则需校正刮刀。

3、滚筒加工不良时,需调换印版。

4、印版位置不合适,一般只需将印版调过来即可。

5、油墨颗粒大而硬,或有杂质砂粒,将会导致油墨对印版的附着性过强,这时需调节或更换油墨。

造成凹印版滚筒磨损太厉害的原因及解决办法

原因一:印版镀铬质量差。

解决方法:检查镀铬层的厚度、硬度和平滑度。

原因二:凹印版滚筒表面不平整。

解决方法:应研磨印版滚筒表面,或者重新雕刻凹印版,或者重新镀铬。

原因三:刮墨刀后面有杂质颗粒。

解决方法:应采用至少是25微米的过滤设备过滤油墨。

原因四:刮墨刀角度和压力不正确。

解决方法:检查和调整刮墨刀的设置。

原因五:油墨中有磨蚀性色料。

解决方法:用磨蚀性较弱的色料重新调配油墨。

原因六:油墨研磨效果差。

解决方法:更换一批新油墨,或者把研磨效果不理想的油墨重新研磨。

原因七:油墨干燥过快。

解决方法:减少溶剂用量,降低干燥速度,或者用慢干型溶剂调配油墨。

原因八:油墨的PH值出现波动。

解决方法:将油墨的PH值保持在一个特定的范围内。

影响复合膜透明度的因素很多,在实际生产中需要根据不良品的表观现象和实际情况以做出判断并加以解决。

胶黏剂颜色对透明度的影响

在软包装的复合中大多采用双组分胶黏剂或单组分胶黏剂进行加工,胶黏剂本身是否透明直接影响到复合膜的透明性。
如果胶黏剂本身存在异色,复合后就会在复合膜中留下相对应的颜色,如果再将带色的复合膜贴合收卷形成膜卷时,就会更明显感觉到复合膜透明度的变化。

因而,在复合局部透明或全透明的复合包装时,应该对使用的胶黏剂进行检查,确认胶黏剂本身无异色,选用微黄色或无色的胶黏剂。

另外,还有一种判断胶黏剂本身透明度的方法,即将主剂和固化剂按一定配比进行取样,装在透明杯里在50℃的烘箱内熟化8小时进行透光观察,以验证胶黏剂固化反应后的透明度。

烘箱温度对透明度的影响

在干式复合中,塑料基材在涂胶后通过烘箱对胶液中的残留溶剂进行干燥。
复合机烘箱一般分为三段,第一段包括了衡速干燥段和部分降速干燥段,将85%左右的溶剂蒸发掉,通常第一段干燥速率不能太快。
因为进入降速干燥段,干燥速率取决于溶剂从涂层内部向表面扩散的速率。

复合烘箱第二、三段都处于涂层降速干燥阶段,随着涂层溶剂含量的减少,干燥速率逐步下降。
基材及涂层吸收喷嘴气流的热量高于溶剂蒸发耗损的热量,温度逐渐升高,直至与热风接近。
所以第三干燥箱温度设定要考虑基材因温度太高而收缩及热量作用下的变形量。

三段烘箱的温度设定必须由低到高以确保溶剂挥发越干净越好。
如果温度设定不恰当,进烘道时温度太高,干燥太快,使胶液表面的溶剂迅速蒸发,造成表面胶液温度的局部提高,表面结皮;当热量深入到胶液层内部时,皮膜下面的溶剂气化,冲破胶膜形成环状物,使胶层不均匀造成不透明。
因此应严格遵守由低到高的温度控制,让溶剂由内到外慢慢蒸发,就可避免环状物现象,提高透明度。

Author

发表评论

电子邮件地址不会被公开。 必填项已用*标注

相关文章