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图片 2凹印中经常会出现需要满版或大面积实地印刷的产品,这种情况下的印刷故障与一般产品的故障有所不同。 满版和大面积实地印刷,分为满版白墨、满版色墨、大面积白墨及大面积色墨4种情况。

这种情况较为常见,新制的电雕版印刷满版白墨时不会出现什么问题,惟一令厂家头痛的问题可能就是上墨量太大。
假如考虑到白墨成本,而又不得不维持较大的上墨量时,比如客户要求复合镀铝膜不能有白点,或衬铝箔时白墨颗粒不能粗糙等,厂家就会考虑以价格较低廉的白墨弥补上墨的损失。
这就产生了第一个问题,即质量较差的白墨会导致刮刀和版滚筒磨损加剧,从而降低刮刀适性和版滚筒的使用寿命,这在满版白墨印刷中是屡见不鲜的。
出现该问题既有厂家过于单纯地考虑油墨成本问题的原因,也有白墨本身的原因。

在凹版印刷中,白墨制作相对简单,价格也比其它色墨低很多,只需将钛白粉、树脂上砂磨机一磨,再加点配方溶剂、助剂搅拌一下就可以灌装出厂。
质量较差的白墨,色相偏黄倒还在其次,最担心的就是钛白粉细度达不到要求,或在树脂中分散性差,导致油墨的印刷适性差。
我们知道,钛白粉属于无机物,它与属于有机高分子的各类树脂从本质上说是不能很好融合的,因为极性不同。
此外,一些厂家在做白墨时,除了把钛白粉作为颜料,更多的是作为填料加到树脂中,因为它价格低廉,这是导致刮刀、版滚筒寿命降低,印品质量周期性不稳定的直接原因。
印刷过程中,由于钛白粉硬度大,颗粒粗,加上静电影响和树脂量的减少而不断聚集,就形成了对刮刀、版滚筒的双重磨损。
有时候,在清理白墨槽时,会发现很坚硬的白色沉淀,这实际上就是钛白粉沉积凝聚形成的。
质量较差的或钛白粉用量较多的油墨,较容易发生这类凝聚。
因此,我们在实际印刷中应当考虑综合成本,用廉价的油墨可能省了几十元钱,但是如果一个本来可以印50万米的白版滚筒,只印了20万米甚至十几万米就报废,是很不值的。

另一个值得注意的问题是不相容性。
在实际生产中,有可能前五六色是一个厂家的一种油墨,而白色是另一个厂家的同类型油墨,这就会产生小相容性。
从理论上说,应当尽量使用同一个厂家的油墨,但实际上却未必做得到。
后色与前色之间,特别是色墨与白墨之间的相容性问题会变得非常严重。
一般所遇到的相容性故障现象大致有黑字重影、图文镂空、水纹、圆圈等,严重的甚至会造成树脂、颜料分离,上墨困难。
问题当然可以解决,但重要的是具体情况要具体分析,衡量的标准要看是否对印品质量有显著影响,如图文边缘镂空问题,假如下工序是复合镀铝膜,镂空部分反光就会比较明显,假如内层为普通PE或CPP,就不会有什么影响。

色墨主要指蓝、红、黄三原色墨和相应的一些专色,如深蓝、中红、橘黄等。
满版色墨印刷中容易出现下列问题。

满版色墨中容易出现的第一个印刷问题是斜纹。
斜纹相当普遍,形态变化也不规则,在长纹和短纹交界处会呈现很复杂的界面,甚至会表现为连续短斜纹。
通常,在解决这类问题时,较容易想到压印滚筒,例如压印滚筒本身的问题:同心度差、重均差异,表面磨制较差,硬度较低等;或是压力问题:压力过高,左右不平衡,导柱、导套配合误差,导柱整体松动等。
虽然原因复杂,检验方法却很简单,只要把压印滚筒掉个头,看看印刷斜纹有无明显变化,就可以判断是否是压印滚筒的问题。
例如,原先薄膜印品一端斜纹较密,若将压印滚筒掉头后试印,却发现另一端斜纹较密,基本上就可以判定问题所在。

有时,斜纹也会由油墨问题引起,尤其是在彩印厂自已配制专色油墨时,表现多为连续性短斜纹。
这时应注意将油墨上搅拌机搅拌,并在印刷时过滤。

多发生在加人大量白墨的专色墨调配中,如浅蓝、玫瑰、浅紫色,其共同点在于中心部分泛白,根源在于白墨与色墨之间不能很好地互相分散、融合。
假如在原色墨中也发生类似深浅不一的纹路,则是油墨本身品质如抗静电性等不佳所引起。

满版白墨存在的问题在大面积白墨印刷中同样存在,但是具有大面积白墨上墨的印品又具有其特殊性。
这里所指的大面积即在版滚筒的轴向或周向有明显规划的空白未电雕部分。
通常在印刷时由于白墨的特殊性需要用硬刀,且压力较大。
即便如此,也会在印刷中途不断在空白处出现雾状脏污,较为频繁,这是它的第一个问题,这个问题的产生与普通图文黑版在印刷过程中的脏污在原理上有相似之处,黑墨、白墨都属于无机物结合。
因此,衡量一家公司的油墨质量如何,主要看黑白两色的印刷适性、色相及是否容易出现脏污。

虽然同是脏污,但具体表现形式却不尽相同。
黑墨脏污是因为随着炭黑减少、树脂增多及在版滚筒对油墨的长时间剪切作用下,引起油墨流体的粘滞系数增加,树脂对版滚筒铬层亲和力增加,最终使刮刀无法刮净。
白墨脏污却是由于钛白粉密度大,颗粒粗易于沉淀聚集,树脂在油墨中局部不均造成,会显得时轻时重。
通常要加入大量快干溶剂如乙酸乙酯,主要还是为了增强溶剂的溶解力,从另一方面缓解刮刀的沉重压力。

由此可见,在衡量一家公司生产的白墨的好坏时,不仅应当注意固含量和初始粘度,还要注意印品是否细腻、洁白及墨中的树脂含量。
大面积白墨印刷的另一个常见故障是当大面积白墨与前色有套印关系时,极易产生套印不准,这是大面积白墨作为最后一色时的一大特点。

正常印刷中白墨刮墨刀的压力实际在588kPa以上,最高可达981kPa以上。
假如这时突然出现脏污,需要调整刮刀,整机运转马达对白版的力矩瞬间必然发生较大变化,收卷张力控制系统来不及调整,就引起收卷张力变化。
由于白色是最后一色,不存在中间色序较稳定的张力闭合状态和较恒定的薄膜相对套色位移,必然发生拉扯,产生较严重的套印不准。
有时甚至会导致电脑反馈系统无法调整,从而被迫停机。
因此,应做好以下两方面:①选用品质较高的白墨,在实际生产中批量地检验其印刷适性;②印刷状态不理想时,应当机立断,停机调整,甚至可以主动在换卷时停机调整,而不应过于应付,勉强工作。

满版色墨在印刷中的诸多问题,如斜纹、水纹等在大面积色墨中基本存在,在此讨论一个比较特殊的问题──“麻点”问题。
“麻点”是指在大面积图文的空白处产生细微的点状油墨颗粒,而且在某一部位会比较密集。
此问题是刮刀问题,但只出现在大面积色墨印刷转移上。
在印刷中,为避免大面积上墨时带来的刮刀柱油墨不均和叠加色相误差,通常要将刮刀角度减小,且触点较接近压印滚筒与版滚筒的触点。

相对距离都有利于细微的油墨颗粒穿过刮刀的拱形缝隙,喷在薄膜表面,尤其是在刮刀刮完轴向大面积图文部分的油墨,转向空白部分的瞬间,刀尖有一个抬起的间隙,这对于细微颗粒说已经足够了。
至于喷出后在什么位置聚集,则受到薄膜表面印刷产生静电的影响,这不是主要因素。

调整对刮刀的要求,除上刀时尽量平直外,还要采取一些措施,如刃部增加1mm~2mm,尽量使用软刀,刮刀角度不小于50°,最终达到令客户满意的印刷效果。

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当印刷中再现油墨不上色、刮不干净、咬色、不干、返黏、干版、印刷速度开不起来等情况,或印刷品上出现着色力差、附着力低、橘皮色、飞丝、拉毛、挂脏、白点、漏印等现象时,就可能是你的油墨出了问题,具体分析如下:

1、判断油墨的刮刀适性和转移性

凹版印刷版滚筒十油墨刮不干净,印刷品就会出现挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。
印刷品挂脏和跑墨与油墨调整有关,油墨短暂的分层现象能造成挂脏,油墨黏度高会出现跑墨现象,但与刮刀装置的角度和压力正确、适当与否有密切的关系。
只是满版油墨刮不净,用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时,才可能是油墨出了问题。
如果更换新油墨后即可刮干净的话,就是油墨中所加的稀释剂出了问题。

解决的方法是:更换油墨或稀释剂,并重新调整刮刀。

油墨出现漏印、白点、橘皮色、附着力差等现象,首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。
印刷底材的表面张力低于35dyn时油墨附着力差,静电大时会出现橘皮色,油墨干燥过快时形成堵版,印刷品上呈现漏涂和白点现象。

解决的办法是:对印刷底材再进行表面和静电处理,给工作场地增加湿度,用慢干溶剂调整油墨。

3、稀释剂的纯度、气味检验

稀释剂纯度差,印刷品的溶剂残留会增大,也可能在印刷品上残留气味。
先检查溶剂的纯度,简易的测试方法是:扯200px宽的白纸条放入溶剂内沾湿,然后取出稍用力挥动,观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢和是否变色,然后再嗅门纸条上是否有残留气味。
白纸条挥动8~15下,溶剂挥发干燥为正常,未干燥溶剂挥发速慢,反之挥发速度快。
白纸条变色,除溶剂桶的铁锈外,表明溶剂有问题。
溶剂挥发后嗅之有残留气味则是溶剂纯度不够将原墨与稀释墨在薄膜对刮样,干燥后测试。
原墨的刮样残留大,稀释墨的刮样残留小表示正常,反之稀释的溶剂有问题。
嗅原墨的刮样有残留异味,则油墨有问题。
如果嗅到稀释墨的刮样有异味,证明稀释剂所用的溶剂不纯。

处理的方法是:更换油墨或调整稀释剂的溶剂。

印刷时油墨使用的慢干稀释剂不正确会导致印刷出现咬色的现象,印刷品出现返黏的现象。

解决的方法是:改变印刷油墨的稀释剂配方,调整印刷油墨的干燥性能。

5、不同配比稀释剂的应用

印刷中油墨稀释剂不同的配比,可以调整油墨的干燥性能,能调整油墨的色浓度,也能调整油墨的黏度。
调整油墨的干燥性有利于提高印刷的速度、提高印刷品的清晰度。
调整油墨的色浓度,可以减轻压印胶辊的压力或油墨刮刀的工作量,有利于印刷速度的提高。
调整印刷油墨的黏度,正是控制上墨量或适应印刷速度及印刷场所室温的关键。
要求根据印刷速度,印刷版滚筒上图文制作的深浅或线数高低,印刷场所的室温,调配快干、中干、慢干或特慢干的稀释剂。

6、从高黏度到低黏度的使用方法

印刷速度慢,印刷版图文制作比较深,上油墨量要求大,需要使用高黏度印刷油墨。
印刷速度快,印刷版图文制作较浅,上油墨量要求少,应该用黏度低的油墨印刷。
应用稀释剂和冲淡剂,凋整印刷油墨的黏度。

7、在专色墨、金属油墨使用中匀墨辊的使用

专色墨要求墨色—致和均匀,金属油墨容易沉淀,所以在印刷中非常有必要使用匀墨辊。
另外专色油墨使用中,稀释剂要和冲淡剂配合使用,不宜单独使用溶剂去稀释。
金属油墨不宜加溶剂稀释,正确的方法是适量添加冲淡剂去调整。

8、非真溶剂的使用及混合使用

非真溶剂虽然不能溶解油墨中的连接树脂,但是利用它这个特性,与真溶剂混合使用稀释油墨,可以减轻印刷中咬色的现象。

用胶带粘贴在印刷品上,用手指将其压平,并使其与印刷品紧密结合,然后慢慢将其揭起全长的一半,再很快地将另一半揭起,从印刷品上粘下来的油墨越少,证明油墨在印刷品上的附着力越强,反之附着力就差,如果印刷品上的油墨被粘下40%以上,说明这个印刷品上印刷油墨的附着力不合格。

无溶剂复合工艺实施中,复合膜出现“点”是比较常见的异常现象。 产生“点”其成因不外有物理原因和化学原因。 但物理原因造成的“点”和化学原因造成的“点”无论从外在表象、形成机理和解决办法都不同。

分布无规则、往往墨层厚薄不同的区域数量有别。
严重时,浅墨处可观察到“雪花”状现象。

原因分析:涂胶量太小,涂布的胶水不足以填平复合膜中油墨层的空隙和材料表面的凹坑。
这种“点”实际上是无胶而形成的“空隙”。

解决方法:增加上胶量。

一些“点”周期性地集中重复出现在图案中某个固定区域。

原因分析:涂布部分某辊上不干净或有机械缺损,造成特定区域上胶量转移不良,而形成的“点”。

解决方法:根据周期性重复出现的长度,对比各辊的周长,找出问题所在的辊筒,并清理异物或修补缺损

1、合理设定各种复合结构的涂胶量;

2、注意保持涂布单元各辊筒的清洁,及时清理附着异物;

3、经常检查涂布单元各辊筒表面状况,及时更换表面有缺损辊筒;

4、合理设定储胶槽内胶水液位,经常观察槽内胶水状况,及时处理混合胶淤积、粘稠、结块等异常现象。

特征:分布无规则,但分布面广,“点”的大小虽然不一,但其形状往往呈比较规则的圆形……在潮湿天气时,进行阻隔性好的材料结构复合时容易出现。

原因分析:双组分无溶剂胶中异氰酸酯组分与空气中的水起反应,生成二氧化碳气体,因这些气体无法从阻隔性较好的复合膜中析出,淤集在复合膜之间形成“点”。
因此,这些点实际上是二氧化碳“气泡”。

解决方法:通过以下措施,通常可避免复合膜中出现因空气中的水与胶水反应而造成的“泡”。

1、控制复合操作、固化环境的湿度,一般相对湿度控制在70%以下;

2、定期更换混胶机储胶桶的干燥剂,确保储胶桶内空气的干燥;

3、胶水包装桶开启后,如果内有余胶,应及时严密封闭,并尽快将余胶用掉。

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